Drahterodieren mit Präzision

Auf die Achse kommt es an

Die Drahterosion gehört zu den Hauptqualifikationen unseres Unternehmens. Das Fertigungsverfahren wird auch als elektroerosive Metallbearbeitung bezeichnet bzw. englisch als Electrical Discharge Machining – EDM. Wir setzen das Verfahren für Einzelteile genauso ein wie für Kleinserien und können damit alle Materialien mit einem elektrischen Mindestleitwert von etwa 0,01 S/cm bearbeiten. Der Drahtdurchmesser liegt zwischen 0,05 und 0,25 mm.
Da wir permanent in den Bereich der Drahterosion investieren, können wir selbst komplexe Kundenwünsche unter hoher Genauigkeit umsetzen und dabei kurze Lieferzeiten gewährleisten.

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Vorteile und Einsatzgebiete der Drahterosion

Das Erodieren mit Draht funktioniert bei leitfähigen Materialien unabhängig von deren Härte. Selbst bei einer sehr großen Materialdicke ermöglicht das Drahterodieren Schnitte mit einer sehr geringen Schnittbreite. Außerdem bietet das Verfahren scharfkantige Konturen, die alle Anforderungen an Formgenauigkeit und Maßhaltigkeit erfüllen.
Die Vorteile der Drahterosion im Überblick:

  • kein mechanischer Materialabtrag wie beim Fräsen, Drehen oder Schleifen
  • ermöglicht die Herstellung hochpräziser Teile
  • höchste Geometriekomplexität, Oberflächenqualität und Linearität
  • selbst kleinste Eckenradien sind möglich
  • Verfahren unabhängig von der Materialhärte einsetzbar

Da im Maschinenbau vermehrt harte, hochfeste Materialien zum Einsatz kommen, gewinnt das Drahterodieren immer mehr an Bedeutung, vor allem wenn es um die Fertigung präziser Schnitte geht. Gerade aufgrund dieser Perfektion wird die Erosion mittels Draht vermehrt in der Medizintechnik und der Luft- und Raumfahrttechnik eingesetzt. Das Haupteinsatzgebiet liegt aber immer noch im Bereich des Werkzeug- und Formenbaus.

Funktionsweise beim EDM

Beim erosiven Schneiden wird das leitende Werkstück mit einem ständig durchlaufenden Draht bearbeitet. Dieser Draht ist sozusagen die Bearbeitungselektrode. Er besteht häufig als Messing. Kupfer-, Stahl- oder Wolframdraht ist ebenfalls für das Erodieren geeignet. Die Draht-Elektrode und die Werkstück-Elektrode befinden sich in einem isolierenden Medium – einem Dielektrikum – und nähern sich einander an, bis ein Funkenschlag entsteht.

Durch diesen Funkenschlag wird die elektrische Energie in Wärmeenergie umgewandelt, was wiederum dazu führt, dass das Material aufgeschmolzen und abgetragen wird. Nach der Bearbeitung wird der Draht entsorgt. Der Funkenschlag entsteht immer nur an der Stelle des geringsten Abstands zwischen Draht und Werkstück. Deshalb ermöglicht das Drahterodieren eine extrem exakte Bearbeitung.

Perfekte Präzision auch bei filigranen Arbeiten

Mit der 2008 erworbenen Drahterodiermaschine PA 20 von Mitsubishi Electric sind wir in der Lage, Ihnen beim Drahterodieren maximale Prozesssicherheit und vor allem auch reproduzierbare Resultate zu bieten.

Durch unsere moderne Ausstattung können wir etwa beim Drahterodieren mit Drähten bis zu 0,05 mm auch filigrane Arbeiten übernehmen – beispielsweise für anspruchsvolle Drahterosionsaufgaben in der Medizintechnik. Während früher für die Bearbeitung filigraner Bauteile oft aufwendige Schleifprozesse notwendig waren, ist diese Bearbeitung heutzutage mit unserer Drahterodiermaschine wesentlich einfacher und zudem noch exakter möglich. Dank der zusätzlichen kongenialen Drehachse und deren Präzision von 0,02° lassen sich mit der Maschine PA 20 jetzt auch hochpräzise Drehprojekte und komplexe Indexieraufgaben an rotationssymmetrischen Bauteilen durchführen.

Nachfolgend erhalten Sie einen Überblick der bei uns genutzten Maschinen zum Drahterodieren sowie deren Leistungsmerkmale:

  • Sodick-Drahterodiermaschine Modell AQ535L AWT LN1W
    Verfahrensbereich: 550 x 350 x 300 mm
  • Sodick-Drahterodiermaschine Modell AQ325L
    Verfahrensbereich: 350 x 250 x 220 mm
  • Startlocherodiermaschine MATRA
    Verfahrensbereich: 350 x 250 x 350 mm
  • Mitsubishi Modell PA 20
    Verfahrensbereich: 500 x 350 x 300 mm

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